Vorgefertigte Sanitärwände verkürzen die Bauzeit

In Berlin-Reinickendorf steht ein neues, sechsgeschossiges Studentenwohnheim mit 420 Apartments.

Das Besondere: Das umfangreiche Bauvorhaben wurde zu 95 Prozent in Modulbauweise realisiert. Das sorgte für eine kürzere Bauzeit und geringere Kosten. Für die Vorfertigung der Apartment-Module unter industriellen Bedingungen lieferte TECE industriell vorgefertigte Sanitärwände in die ModulhausFabrik nach Bayern – maßgenau und just in time. Die Lieferung der fertiggestellten Apartment-Module erfolgte direkt aus der Modulbaufabrik auf die Berliner Baustelle, dass sie dort nur noch an die richtige Stelle gehoben werden mussten.

Ob Krankenhaus oder Wohnheim – Bauten mit vielen identischen Nutzungseinheiten sind geradezu prädestiniert für den Modulbau. Denn überall dort, wo Strukturen und Inhalte sich mehrfach wiederholen und wo die Baugeschwindigkeit ein wichtiger und limitierender Faktor ist, eignen sich die modulare Bauabwicklung und die industrielle Vorfertigung besonders gut. Das Neubauprojekt im Nord-Westen entstand im Auftrag der Central Berlin Wohnen GmbH in Zusammenarbeit mit der Lechner Group und war das bundesweit größte Bauvorhaben in Modulbauweise. Um dem Bauprojekt seine Komplexität zu nehmen, entschieden sich die Projektbeteiligten für eine größtmögliche Vorfertigung der Bauteile. In den Badezimmern der Apartments kamen industriell vorgefertigte Sanitärwände von TECE zum Einsatz, wie sie das Unternehmen aus Emsdetten seit über 20 Jahren anbietet. Sie sind in ihren Abmessungen passgenau für die späteren Wohnheimzimmer gefertigt und mit den relevanten Brand-, Schall- und Wärmeschutzmaßnahmen normgerecht ausgestattet. Alle Sanitärwände sind für die Bereiche Trinkwasser, Heizung, Abwasser und Lüftung ab Werk vorkonfektioniert und beinhalten die gesamte Technik der Wohnheim-Badezimmer: Neben Ver- und Entsorgungsleitungen gehören dazu auch WC- und Waschtischmodule.

Die Entscheidung, vorgefertigte „TECEsystem“-Sanitärwände zu verwenden, kam vom zuständigen Planungsbüro Migliore mit Sitz in Speyer, welches sich seit Jahren mit der Planung und Bauüberwachung von Neu- und Umbauten in der TGA-Branche etabliert hat. Aufgrund der jahrelangen Zusammenarbeit mit TECE, lag es allein schon aus logistischen Gründen nahe, auf „TECEsystem“ zurückzugreifen. Geschäftsführer Stefano Migliore: „Die vorgefertigten Wände wurden just in time in die Modulbaufabrik nach Bayern geliefert, wo sie direkt weiterverarbeitet wer-den konnten. Die damit einhergehende industrielle, ab Werk kontrollierte Qualität sorgte zusätzlich für die nötige Sicherheit bei der Umsetzung. Vorwände mussten nicht einzeln kontrolliert werden, was viel Zeit spart.“ Auch die projektbegleitende Betreuung von Seiten TECEs gibt Projekten dieser Größenordnung Planungssicherheit: „Bei aufkommenden Fragen, Problemen oder Wünschen wurde unser Büro immer zuverlässig durch die zuständige TECE-Vertretung betreut, was die Zusammenarbeit sehr angenehm, produktiv und vor allem zielführend gestaltet“, sagt Stefano Migliore zu der langen Partnerschaft. „Durch den intensiven Austausch während der Planungsphase verringert sich der Aufwand in der Ausführung und bei der Abnahme deutlich.“

Geringe Typenanzahl bei den Badezimmern

Vom Erdgeschoss bis ins vierte Obergeschoss kamen zwei unterschiedliche Badezimmertypen zum Einsatz. „Bei einem Großprojekt wie diesem sind es normalerweise zwischen zehn und fünfzehn unterschiedliche Badtypen“, erklärt Daniel Kobold, Anwendungstechniker bei TECE, der das Projekt begleitete, „das ist dann wesentlich komplexer.“ Die zwei Typen der Sanitärwände, die TECE für das Projekt vorfertigte, sind jeweils spiegelverkehrt und unter-scheiden sich von ihrer Ausstattung nur in den Rohrdimensionen der jeweiligen Steigleitungen.

Die zur Lechner-Group gehörige Deutsche Modulhaus-Fabrik im bayerischen Uehlfeld fertigte 375 der insgesamt 420 Raummodule aus Stahlbeton vor. Die restlichen 45 Apartments sind größer und bilden das fünfte Obergeschoss des Apartmentkomplexes – dort kam aufgrund der Grundrisse die Modulbauweise nicht zur Anwendung.

Bevor die Serienfertigung der Raummodule begonnen hatte und die Zulieferer ihre Einzelkomponenten in die Hallen der ModulhausFabrik lieferten, wurde vorab von allen Beteiligten ein kompletter Modul-Prototyp gebaut. Bei der anschließenden Mustermontage zeigte sich, wo gegebenenfalls noch nachjustiert werden musste, damit wirklich alle Einzelteile beim Einbau miteinander kompatibel sind und millimetergenau passen. Danach startete bei allen Beteiligten die Serienfertigung.

Bei der Modulfertigung in Uehlfeld wurden als erstes fünf der sechs raumumschließenden Wände des Raummoduls gegossen. Dazu wurde um den sogenannten Kippkolben, der die Größe des Innenraums hat und nach dem Betonieren entfernt wird, ein Bewehrungskorb aus Stahl gebaut. In diesen sind auch Kabelstränge, Leerrohre, Leerdosen sowie Aussparungen für Fenster und Türen integriert.

Vor dem Betonguss wurden Kippkolben und Bewehrungskorb um 90 Grad gedreht und in die Gießvorrichtung geschoben, bei der die Seitenwände hydraulisch an den Bewehrungskorb herangefahren wurden und eine geschlossene Schalung bilden. Der Beton lässt sich so von oben in die Schalung einbringen. Nach dem Aushärten wurde das Modul wieder in die Horizontale gesenkt und der Kippkolben entfernt. Die abschließende Stirnwand wurde nach dem Gießen der Module gebaut und enthält neben einer Türaussparung noch zwei Montageöffnungen für die spätere Anbindung an die zentrale Haustechnik.

Fertigungsstraßen analog der Automobilindustrie

Nach dem Betonieren wurden die einzelnen Module auf die Fertigungsstraße, die sogenannte Ausbaulinie, gefahren. Dort wurden zuerst die Wände gespachtelt und Fenster samt Fensterbänken und Rollladenkästen in das Rohmodul eingebaut. Es folgten die Ausbaugewerke im Inneren des Raummoduls. Gemäß Terminplan lieferte TECE die vorgefertigten Sanitärwände in die Hallen der ModulhausFabrik. Sie passen millimetergenau in die Einbausituation und sind komplett ausgestattet.

Nach dem Anschluss der Rohrleitungen wurden die Sanitärwände beplankt, die Wandtapete aufgetragen, Decken und Böden finalisiert und Steckdosen und Schalter angebracht. Die fertigen Wohnheimzimmer wurden einzeln in Folie verschweißt und verpackt auf den Lkw geladen, dass sie auf der Berliner Baustelle mittels Kran nur noch an die richtige Stelle gehoben werden mussten.

Zeit und Kosten im Griff

Durch den industriellen Vorfertigungsprozess der Wände und Module ließ sich der Zeitplan deutlich besser präzisieren und einhalten. Die termingenaue Lieferung und Montage der Einzelkomponenten in der Modulbaufabrik und das exakt abgestimmte Anlieferdatum auf der Baustelle stellten sicher, dass der Berliner Apartmentkomplex zum geplanten Termin fertiggestellt wurde. So verkürzte die Verlagerung der Bauprozesse in Fertigungsanlagen mit industriellen Produktionsbedingungen nicht nur die Bauzeit, sondern reduzierte mögliche Fehler und erhöhte gleichzeitig die Qualität.

Am wichtigsten dürften dabei die geringen Fertigungstoleranzen sein. Bei der Modulfertigung werden die Maße auf wenige Millimeter genau eingehalten und liegen damit um eine Größenordnung unter den Abweichungen, die im konventionellen Betonbau erzielt werden. Ebenso wirken sich die weitgehend konstanten Umgebungsbedingungen und der Ausschluss von Witterungseinflüssen auf die Qualität der Module aus. Summiert bedeuteten diese Faktoren für die Baustelle des Studentenwohnheims in Berlin: weniger Nacharbeiten, minimaler Baulärm und kürzere Fertigstellungszeiten.