Die ersten Metalldecken in Großküchen wurden in den 70er Jahren als handwerklich aufwendige Gewölbedecken installiert – vor allem in gehobenen Hotels, wo auch die Küche ein Vorzeigeobjekt mit hohem Prestigewert sein sollte. Diese Variante, meist aus Chromnickelstahl gefertigt, ist heute selten. Sie wird aus Kostengründen und der gebotenen Platzersparnis zunehmend von flachen Konstruktionen abgelöst. Die Flachbauweise ist deutlich preiswerter in der Produktion und Montage. Die weitgehende Vorfertigung der Komponenten im Werk beschleunigt den Baufortschritt. Als Werkstoff verwenden die Anbieter mittlerweile auch eloxiertes Aluminium, auf Wunsch pulverbeschichtet in dem gewünschten RAL-Farbton.
Kondensatdicht verschweißt
Bei modernen Lüftungsdecken in Flachbauweise sind X-Cyclone-Abscheider in lineare Abluftkörper eingesetzt. Die Zuluft, sofern nicht durch eine separate Lüftungsanlage eingebracht, gelangt über Schlitzdurchlässe in die Küche. Alternativ kommen für das Einbringen der Zuluft Quellluft-Durchlässe infrage.
Abluftkörper und dahinterliegender Abluftraum bilden eine geschlossene, kondensatdicht verschweißte Konstruktion. Die Abluft kommt folglich nicht mit dem Bauwerk in Kontakt. Aufgrund vieler aggressiver Reinigungsmittel und dem drohenden Lochfraß werden die Abluftkörper vorzugsweise in Edelstahl ausgeführt. Durch diese „geschlossene Luftführung“, erspart sich der Bauherr die periodische Reinigung des Deckenhohlraumes und beugt der Versottung des Mauerwerkes durch Fettsäure vor. Das verbessert auch den baulichen Brandschutz, betont Reven.
Mit den geschlossenen Deckenausführungen konkurrieren am Markt die „offenen“ Systeme, bei denen der ganze Deckenhohlraum als Abluftkammer dient. Eine Sonderbehandlung (Versiegelung) der Zwischendecke ist dann unverzichtbar, und die Reinigung des Zwischendeckenbereichs ist regelmäßig durchzuführen. Denn alles, was an Feuchtigkeit und restlichen Fettpartikeln im Abluftkanal oder beim Ventilator landet, findet sich auch in der Zwischendecke wieder.
Induktion spart Energie
Eine besonders energiesparende Deckenvariante ist die Induktionsdecke. Dabei strömt ein Teil der Zuluft in der Deckenzone waagrecht zur gegenüberliegenden Absaugstelle und zieht von unten den Kochwrasen an (Induktions- oder Venturieffekt). Dieser Zuluft-Anteil hat also nur eine Ansaugfunktion und gelangt nicht in den Aufenthaltsbereich der Köche. Er muss demnach nicht vorgewärmt werden. Anders bei der konventionellen Lüftung: Hier durchflutet der volle Außenluftstrom die Küche und ist auf mindestens 18 °C vorzuwärmen. Das verursacht beträchtliche Energiekosten, von der Zugerscheinung abgesehen. Beim Induktionsprinzip ist demnach eine wesentlich geringere Außenluftmenge aufzuwärmen. Laut Rentschler Reven reduziert das die Energiekosten für die Lüftung mitunter über 30 Prozent. Die Firma wendet das patentierte Induktionsprinzip sowohl für Dunstabzugshauben als auch für Lüftungsdecken an. Die Mehrkosten gegenüber der herkömmlichen Technik – zwischen 25 und 35 Prozent – sollen sich binnen anderthalb bis zwei Jahren amortisieren.
Ein Fallbeispiel
Eine große Induktions-Lüftungsdecke wurde unlängst bei der Firma Frankenberg Food in Würselen bei Aachen realisiert. Das Familienunternehmen produziert hochwertige Tiefkühlmenüs für internationale Fluggesellschaften (Inflight-Menüs) und andere Großverbraucher.
Die in 2014 installierte Lüftungsdecke mit den Induktionsmodulen aus Chromnickelstahl misst 700 m² und ist für insgesamt 80.000 m³/h Luftleistung ausgelegt. Davon werden nur 50.000 m³/h auf 18 °C aufgewärmt; der Rest ist die induzierende Luftmenge. Um zusätzlich Energie zu sparen, wird die Luftmenge wrasenabhängig gefahren; hierfür hat jeder Kochbereich eine eigene Sensorik für die Luftmengenregelung. Die X-Cyclone-Fettabscheider erfassen selbst ultrafeine Aerosole und halten somit das Abluftkanalnetz sauber. Sie reinigen sich durch den Zentrifugaleffekt praktisch von selbst. Die neue Decke hält die Küche nebelfrei und verschafft der Kochbrigade eine hohe thermische Behaglichkeit ohne Erkältungsrisiko durch Zugluft.
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